反向车削工艺加工应用

所谓的反向切削法，就是按照从机床的床头向床尾座方向进给加工。这种方法与常规的切削方向相反，可以将轴向切削力对工件的作用由压缩改为拉伸。在尾座处采用可伸缩式的回转顶尖，使切削点到尾座顶尖一段因受到拉力或受热膨胀时，轴受到顶尖的压缩，这样，顶尖就不会把工件压弯，克服了常规车削装夹方面的缺点。长期的生产实践证明，在特定车削加工中，采用反向切制技术能够获得良好的效果。下面，我们举几个例子来说明。

马氏体不锈钢反向切削螺纹

在加工内、外螺纹工件时，有时候车床丝杆螺距被工件螺距去除时，所得的结果是一个除不尽的值。这种情况下如果采取抬起对合螺母手柄退刀的方法来进行加工，就有可能产生乱扣现象。一般普通车床并没有配备乱扣盘装置，因此在加工这样螺距的螺纹时，经常采用的方法是低速顺车削法，因为用高速挑扣，往往来不及退刀，因此会造成生产效率低、容易啃刀、表面粗糙度差等问题。这一现象尤其在加工马氏体不锈钢材料时表现得尤为突出。

但是，如果采用反向装刀、反转切削、走刀方向相反的“三反”切削方法，却能够获得良好的切削综合效果。“三反”切削方法可以让机床在高速下车削螺纹，刀具的运动方向是自左往右走刀退出工件，因此不存在高速切削螺纹时刀具退不出来的弊病。

在使用“三反”切削方法时，用一把类似内螺纹车刀进行外螺纹车削，而用一把反向内螺纹车刀进行内螺纹车削。加工前先要把反转摩擦片主轴略微调紧一些，从而保证反转起动时主轴获得足够的转速。接下来对好螺纹刀，合上开合螺母，开动正转，低速运行到空刀槽处，然后将螺纹车刀进到合适的切深处。然后打开反转，车刀自左往右高速走刀。按照这种方式切削数刀之后，就可以加工出表面粗糙度好，精度也高的螺纹来。

反车滚花

滚花加工是在金属制品的外表面滚压花纹的机械工艺，具体来说就是用滚花刀来挤压工件，使其表面产生塑性变形而形成花纹，主要起到了防滑的作用，如百分尺的套管，铰杠扳手以及螺纹量规等都经过了滚花工艺处理。在传统的正转顺车滚花过程中，铁屑及杂物很容易进入工件和滚花刀之间，造成工件受力过大产生纹路乱捆，花纹压坏或重影等现象。但为了清除铁屑，就必须使用毛刷。但由于零件和滚轮的转向是同时沿切线向下转动，稍不留意就会将毛刷挤住，影响加工质量。

如果采用反车滚花，可以改变零件与滚轮的转动方向，从而使零件与滚轮同时沿切线向上转动，这样就有效消除了毛刷被挤住的现象。在滚花过程中，可用毛刷直接接触零件表面和滚轮，清除残留的铁屑，还有利于冷却和润滑。这样不仅保证了滚花的质量，而且大大提高了滚花刀的使用寿命，得到良好的综合切削效果。

反向车削内外锥管螺纹

用车削方式加工各种对精度要求不高，批量较少的内、外锥管螺纹时，可以不采用靠模装置，而直接用反向切削及反向装刀的操作方法。切削时一般要不停地用手横向抨刀，这样可以及时感知到压力变化。车外锥管螺纹时是自左往右运动，横向抨刀由大直径至小直径很易掌握抨刀深度。

反向车削细长轴

细长轴刚性很差，车削时如果装卡不当，很容易因切削力及重力的作用而弯曲变形，从而降低了加工精度并造成表面粗糙。另外，细长轴的散热性能差，在切削热作用下，会生产相当大的线膨胀。再有，由于细长轴比较长，加工时一次走刀所需时间较长，刀具磨损较大，从而增大了工件的几何形状误差。

采用反向车削的方法，改变进给方向，使大拖板由车头向尾架移动。由于细长轴左端固定在卡盘内，右端可以伸缩，所以反向进给后，工件受到拉力，不易产生弹性弯曲变形，提高工件的刚性。在尾架顶夹处设置弹性顶尖，当工件因切削热发生线膨胀时，顶尖能够自动后退，避免热膨胀引起的弯曲变形。